近期，國內汽車安全類測試欄目TOP Safety為驗證CTB技術對電動車安全性的意義，選擇了比亞迪海豹進行了一次新能源汽車雙面側柱碰試驗。該試驗通過模擬真實嚴苛的場景，來測試新能源汽車疊加兩次側柱碰后整車的被動安全性以及電池安全性。

搭載CTB電池車身一體化技術的比亞迪海豹在TOP Safety雙面側柱碰試驗中，挑戰了主駕駛側柱碰試驗，副駕駛后排側柱碰試驗，以及兩次側柱碰后的電池包復用試驗，順利通過了挑戰，定義新能源汽車安全新高度。

雙面側柱碰試驗挑戰難上加難

對于新能源汽車而言，相比傳統燃油車除了要考慮整車結構和乘員保護安全性，還要考慮整車碰撞發生后的電安全，而側面柱碰相比起正面碰撞，碰撞點更集中，碰撞面積更小，會對車輛產生強大的“切割力”，這對底部裝了電池包的新能源汽車來說考驗難度極大。

本次試驗采用了雙面側柱碰的形式，在單次側柱碰的基礎上極大的增加了試驗難度，模擬更極端的連環撞擊工況，對于新能源車型的考驗難上加難。

比亞迪海豹CTB順利通過挑戰

比亞迪海豹CTB在本次雙面側柱碰挑戰中，使用同一臺車，在一次標準側柱碰的基礎上，再次進行側面柱碰。第一次碰撞試驗，比亞迪海豹整車以32km/h的速度和75°的角度，撞擊254mm鋼性柱，隨后同一臺車進行疊加第二次碰撞試驗，以副駕駛后排撞擊點進行側柱碰試驗。

雙面側柱碰試驗（第一次側柱碰）

試驗結果顯示，比亞迪海豹整車結構最大變形量183mm，相比傳統燃油車平均300mm左右的變形量，搭載CTB技術的海豹最大變形量減小了120mm左右。表明CTB電池車身一體化技術很好地提升整車結構強度，確保從前到后各個撞擊位置的結構安全。

比亞迪海豹試驗數據結果

優秀的表現得益于比亞迪海豹所特有的車身結構，相比傳統車身結構，CTB電池車身一體化結構的車身縱梁縮小了前機艙與乘員艙之間的高度差，可以更有效地發揮材料本身的強度優勢，并為力的傳遞提供更順暢的路徑。全平底板設計，讓海豹的白車身側向傳力結構更穩定、更連貫。

乘員保護方面，在CTB優秀的結構安全基礎和氣囊緩沖保護下，整車中三個乘員保護指標也全部達到滿分，最大化保護每一個用戶的生命安全。

電池安全部分，兩次碰撞后電池包僅在邊框產生輕微變形，帶電部分無損傷，電池包主體結構基本沒有變形，電池包沒有出現漏液、起火，整體結構穩定，并且在碰撞瞬間，車輛的電池管理系統立即執行高壓斷電保護策略，高壓系統電壓在碰撞后的820毫秒內，迅速下降至安全電壓區間內，有效保證駕乘人員生命安全。

為了進一步測試電池包的安全性與穩定性，TOP Safety還對比亞迪海豹進行了一項更難的試驗，將參與了兩次側柱碰的電池包重新裝入另一臺新車后，車輛可以正常啟動、安全行駛，證明碰撞后的電池包功能性一切正常。

比亞迪海豹雙面側柱碰后電池上電成功

這得益于CTB電池車身一體化技術的應用，通過整車三明治結構，發揮刀片電池既是能量體又是結構件的優勢，突出的安全設計，使得電池的安全性能大大增強，CTB一體設計優化了傳力路徑，有效保護了內部的結構，表現突出。

比亞迪CTB技術充分展現了安全是電動車最大的豪華

伴隨著汽車消費的逐步升級，人們越來越關注深藏于汽車外觀之內的安全性能。此次雙面側柱碰試驗中，比亞迪海豹通過刀片電池和CTB技術的搭配，使得車身具備充足的吸能空間及更順暢的能量傳遞路徑，在整車安全和電安全上表現優異，以卓越的安全性能，成功通過了測試。

CTB電池車身一體化結構

CTB技術以“電池車身一體化”為核心設計理念，并且在“蜂窩”中找到靈感，結合刀片電池獨有的長方體結構和超級強度，衍生出“類蜂窩鋁”結構，帶來電池成組技術里程碑式的革新，通過將刀片電池包與車身剛性連接，二為一形成完整體，將地板（電芯上蓋）-電芯-托盤三者與車身集成，形成高強度的“整車三明治”結構。

在CTB技術加持下，刀片電池包與車身集成后，寬包電池作為剛性體結構件加強了車身環形結構，同時優化電池包邊框結構設計，電池上蓋、電芯和邊框參與整車傳力，進一步加固底盤結構，平衡整車重心，使整車強度大幅提高，安全性達到行業領先水平。

在新能源汽車市場滲透率突破30%的當下，市場上對于新能源汽車安全的關注也達到了空前的高度。此前，比亞迪海豹長續航后驅版在C-NCAP中獲得了五星成績，綜合得分率高達88.6%，驗證了比亞迪海豹的安全性。

此次TOP Safety雙面側柱碰試驗中，比亞迪海豹更是通過試驗證明CTB電池車身一體化技術的安全性，搭載了CTB技術的比亞迪海豹，對新能源汽車整車安全和電池安全，進行了一次非常有力的回答！